Ursprünglich nähten Menschen Tierhäute zu röhrenförmigen Strukturen, um den Produktions- und Arbeitsbedarf zu decken. Nach einer beträchtlichen Zeitspanne, im späten 17. Jahrhundert, stellten die niederländischen Gebrüder Van der Heyden längsgenähte Leinenschläuche her, die zu dieser Zeit weit verbreitet für die Brandbekämpfung eingesetzt wurden. Später, mit dem Aufkommen von Gummi auf dem internationalen Markt und der Entwicklung der Vulkanisationstechnologie, entstanden Gummischläuche-sowie mit Draht, Hanfseilen oder anderen Stoffen armierte Gummischläuche-. Allerdings waren Gummischläuche für den Transport bestimmter technischer Medien ungeeignet, etwa von Hochtemperaturflüssigkeiten (Dampf, Heißluft), kryogenen Flüssigkeiten (flüssiger Wasserstoff, Sauerstoff, Helium) oder korrosiven Stoffen (Benzin, Kerosin, Säuren, Laugen). Ihre Sicherheit und Zuverlässigkeit war unter Hochtemperaturbedingungen besonders schwer zu gewährleisten.
Folglich verlagerte sich die Aufmerksamkeit auf Metallrohre; Durch die Änderung der Geometrie des Metallrohrs, um auf seiner Innen- und Außenfläche Riffelungen zu erzeugen, könnte das Rohr die Flexibilität eines Gummischlauchs erreichen und gleichzeitig Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen, Alterung und Korrosion bieten. So entstand der Metallbalg-die Kernkomponente des Metallschlauchs-.
Im Jahr 1855 veröffentlichte Deutschland das erste Patent für die Herstellung von Faltenbälgen, bei dem Prinzipien verwendet wurden, die aus bestehenden Techniken der Schmuckherstellung abgeleitet wurden. Dreißig Jahre später entwickelten der Franzose E. Levavasseur und der Deutsche H. Witzenmann gemeinsam einen neuen Typ von Metallbälgen und sicherten sich im August 1885 sowohl in Frankreich als auch in Deutschland Patente. Gummistreifen, Baumwollgewebe oder Asbestseile wurden verwendet, um die ineinandergreifenden Nähte zwischen benachbarten Spulen zu verdichten und so eine Abdichtung des inneren Hohlraums des Balgs sicherzustellen.
Im Jahr 1894 wurde die Struktur dieses Balgs verbessert: Zwei Metallstreifen wurden in entgegengesetzter Richtung mit unterschiedlichen Durchmessern gewickelt. Diese Konfiguration ermöglichte es den Metallstreifen, sich unter Last gegenseitig auszubalancieren, wodurch das Problem des spontanen Abwickelns des Balgs überwunden wurde. Im Jahr 1929 kam es zu einem großen technologischen Durchbruch in der Balgkonstruktion: Die vollständige Beseitigung des Dichtungsversagens, das durch ungleichmäßige Verformung der Rillen verursacht wurde, -in denen zuvor Gummistreifen oder Asbestseile untergebracht waren-beim Biegen. Diese Innovation eröffnete enorme Perspektiven für die Entwicklung von Bälgen. Anschließend wurden integrierte Bälge aus Stahl und Kupfer-Zink-Legierungen hergestellt (entweder unter Verwendung nahtloser oder geschweißter Rohre); Diese beruhen auf der elastischen Verformung der gewellten Seitenwände, um die Kompressibilität oder Dehnbarkeit aufrechtzuerhalten und gleichzeitig eine zuverlässige Abdichtung zu gewährleisten.
Ab den 1950er-Jahren beschleunigte sich die Entwicklung doppelwandiger, dreiwandiger und mehrwandiger Bälge-, insbesondere solcher aus ultra-dünnem-wandigem Edelstahl-rasant. Um den unterschiedlichen betrieblichen Anforderungen gerecht zu werden, wurden verschiedene Fertigungstechniken eingesetzt, darunter Schweißen, Elektroformen, maschinelle Bearbeitung, hydraulisches Formen und mechanisches Drehen. Die Nenndurchmesser reichen von minimal 2 mm bis maximal 400–500 mm, wobei Riesenbälge Durchmesser von bis zu 10 Metern erreichen. Die Anzahl der Riffelungen variiert von nur einer oder zwei bis hin zu kontinuierlichen Sequenzen mit Hunderten, Tausenden oder sogar Zehntausenden.
Angesichts der entscheidenden Rolle des Balgs als Kernbestandteil von Metallschläuchen spiegelt die Entwicklung des Metallbalgs praktisch die Entwicklung der Metallschläuche wider. Nachfolgende Innovationen-wie die Beschichtung der Außenfläche mit Materialien wie Gummi, Kunststoff oder Nylon; Hinzufügen eines Schutzgeflechts aus Metalldraht oder -streifen; und der Einbau verschiedener Arten von Endanschlüssen-haben zur Schaffung verschiedener Metallschlauchkonfigurationen geführt, die auf eine Vielzahl von Betriebsbedingungen zugeschnitten sind.